• ЛЕБЕДИНСКИЙ ГОК
• МИХАЙЛОВСКИЙ ГОК
• ОЭМК
• УРАЛЬСКАЯ СТАЛЬ
  • Уральская Сталь сегодня
  • История
  • Технология
  • Система качества
  • Продукция
  • Раскрытие информации
  • Контакты
• УралМетКом
• HAMRIYAH STEEL
• Металлинвестлизинг
• ФЕРРОБАНК

Технология

Коксохимическое производство
Коксохимическое производство имеет в своем составе:
- коксовый цех № 1 имеет 4 коксовых батареи № 1 – 4 (объем рабочих камер 20 м3);
- коксовый цех № 2 имеет коксовые батареи № 5, 6 (объем рабочих камер 30,3м3);
- цех улавливания;
- углеподготовительный цех;
- вспомогательные подразделения.

Получаемый на комбинате каменноугольный кокс сухого и мокрого тушения  вырабатывается из низкосернистых углей (0,3?1,0%) Кузнецкого, Печерского и Якутского угольных бассейнов с высоким уровнем равномерности показателей качества кокса по зольности – 84,9%, сере -  100%, влаге – 87,2%, летучим веществам  - 94,3%   и   прочности – 99,2%.

В процессе улавливания из коксового газа получают смолу каменноугольную, сульфат аммония, бензол сырой.

Агломерационное производство
Агломерационный цех состоит из четырех реконструированных агломашин с увеличенной площадью спекания до 84м3. В качестве сырья для производства агломерата используется железная руда и концентраты с горно-обогатительных предприятий  Курской магнитной аномалии и Урала. Флюсующими добавками служат известняки Аккермановского месторождения, а также известь, получаемая на конвейерной обжиговой машине шихтового отделения аглофабрики. В качестве топлива используется кокс мелких фракций, при его дефиците - тощие угли. В настоящее время в агломерационном цехе внедрена автоматическая дозировка всех компонентов шихты, освоена технология производства офлюсованного агломерата, что в значительной мере повлияло на повышение производительности доменных печей и на качество чугуна.

Доменное производство
В состав доменного цеха входит:
- четыре доменные печи полезным объемом 1007м3, 1033м3, 1513м3 и 2002м3,
- две разливочные машины мощностью 400тысяч тонн в год каждая;
- два склада холодного чугуна;
- шлакоперерабатывающая установка мощностью 1,1 миллиона тонн гранулированного шлака в год.

В доменных печах выплавляется передельный, литейный и хромоникелевый чугун и доменный ферромарганец. Железорудным сырьем для производства чугуна служат агломерат собственного производства, окатыши ГОКов Курской магнитной аномалии  и Урала и местные хромоникелевые руды. Для выплавки ферромарганца используются марганцевые руды и концентраты месторождений Казахстана.

Сталеплавильное производство
Производство стали осуществляется в мартеновском и электросталеплавильном цехах.

Мартеновский цех
В состав мартеновского цеха входят:
- главное здание, в котором находятся печной и разливочные пролеты;
- миксерные отделения № 1, 2;
- шихтовое отделение.

В печном пролете имеется четыре однотипных мартеновских печи с номинальной садкой 450т и два  двухванных сталеплавильных агрегата с садкой 2 ? 250т. Все печи стационарные, основные, работают скрап-рудным процессом на жидком чугуне. В разливочном пролете имеется четыре разливочные площадки, разливка стали производится в листовые изложницы сверху (масса слитка 11,7, 13 и 14,5т) и в сортовые изложницы сифоном (масса слитка 8,3т). В миксерных отделениях № 1, 2 установлены два миксера емкостью по 1300т каждый для хранения передельного коксового чугуна.

В состав шихтового отделения входят склады магнитных и сыпучих материалов с бункерами ямного типа.

Особенностью сортамента комбината является то, что выплавляется только спокойная сталь, в том числе углеродистая качественная, низколегированная и легированная. Более половины всего сортамента – это сталь  с массовой долей серы менее 0,025%.

В целях повышения качества стали в мартеновском цехе применяют отсечку печного шлака при выпуске плавки из печи в ковши с основной футеровкой, продувку стали в ковше инертным газом (аргоном или азотом), легирование алюминием с использованием трайб-аппаратов, а также разливку с защитой струи металла от окисления инертными газами. Внедрение этого комплекса внепечной обработки металла позволило обеспечить однородность стали по химическому составу, улучшить качество выплавляемой стали, и, в конечном итоге, обеспечить получение высококачественного проката.

Электросталеплавильный цех (ЭСПЦ)
В состав ЭСПЦ входят:
- две  100-тонные электропечи  с мощностью трансформатора 80 и 95 МВА;
- две установки «ковш-печь»;
- одноручьевая машина непрерывной разливки слябов сечением (190-270) ? 1200мм;
- четырехручьевая комбинированная МНЛЗ для разливки прямоугольной заготовки сечением 330 х 470 мм и круглой заготовки диаметром 430, 540 и 600мм;
- тупик для составов с изложницами;
- шихтовый двор;
- обжиговый участок.

Применяемая в ЭСПЦ технология позволяет стабильно обеспечивать в стали массовую долю серы до 0,005% и фосфора до 0,015% и менее каждого, а также высокую чистоту стали по содержанию неметаллических включений. Эта технология гарантирует получение проката с механическими свойствами, превышающими требования отечественных и зарубежных стандартов.

Прокатное производствo
Обжимной цех
В состав  цеха входит:
- отделение нагревательных колодцев;
- прокатный стан 1250;
- скраповый пролет;
- адьюстаж.

Прокатный стан 1250 предназначен для прокатки слитков массой 8,3-13,0т в блюмы сечением 300x320, 330x510мм и слябы  толщиной 130-300мм, шириной 600 –1150мм, длиной 1300-6000мм.

На адьюстаже размещены неотапливаемые и отапливаемые колодцы для замедленного охлаждения блюмов и слябов легированных и высоколегированных марок стали. В зависимости от легированности металл подвергают замедленному охлаждению в неотапливаемых  колодцах или специальной термической обработке в отапливаемых колодцах для снижения флокено- и трещиночувствительности стали.

Листопрокатный цех №1 (ЛПЦ-1). Толстолистовой стан 2800
В состав ЛПЦ-1 входят:
- 4 методические печи с инжекционными горелками и нижним подогревом;
- вертикально-реверсивная клеть "1000";
- горизонтально-реверсивная клеть "ДУО" 2800;
- реверсивная клеть "КВАРТО" 2800;
- две листоправильные машины, листоукладчики, гильотинные и дисковые ножницы;
- 4 печи с роликовой подачей для нагрева листов под закалку, нормализацию и отпуск;

Назначение цеха – прокатка слябов на стане 2800 на листы толщиной 8-50мм, шириной 1500-2500мм, длиной 4500-12000мм из низколегированных и углеродистых марок сталей, а также высокопрочных  марок сталей специального назначения.

Разработанная на комбинате технология производства листового проката обеспечивает стабильность механических свойств и высокий уровень прочностных характеристик выпускаемой продукции за счет внедрения в производство таких передовых методов, как:
- автоматизация нагрева заготовок в методических печах, которые оборудованы рейтерами для уменьшения неравномерности нагрева металла;
- перевод чистовой клети на подшипники жидкостного трения и увеличение жесткости клети на 30%;
- применение установки для ультразвукового контроля несплошности металла и полуавтоматической установки для контроля механических свойств проката;
- оснащение стана автоматизированными системами контроля толщины проката;
- термическая обработка листов.

Нагрев металла производится в четырех печах, отапливаемых смесью доменного и природного газа, прокатка - на черновой клети «ДУО» и чистовой клети «КВАРТО». Термообработку металла производят в четырех термических печах с роликовым подом. Для ультразвукового контроля  листового проката  в цехе имеются автоматизированные установки  «NUKEM»  и  «Север-6-08-2800 ВТ»  в потоке стана 2800, обеспечивающие  100 % контроль сплошности   листового проката.

Листопрокатный цех №2 (ЛПЦ-2). Универсальный стан 800 в комплексе с термотравильным производством
В состав ЛПЦ-2 входят:
- 2 печи с шагающим подом;
- стан 800 с черновой универсальной двухвалковой клетью и чистовой непрерывной группой клетей;
- двухсекционный холодильник;
- участки резки, клеймовки, пакетирования и упаковки.

Назначение цеха — производство на стане 800 полосовой стали толщиной 5–25 мм, шириной 200–600 мм, длиной 4 000–12 000 мм из низколегированных и углеродистых сталей.

Для проведения термической обработки и травления полосы направляют в термотравильное производство, где происходит нормализация полос, закалка с отпуском и чистка от окалины механическим способом или травлением. Полосы, порезанные на мерные длины, формируют в пачки. Наибольшая масса транспортируемых полос 1400 кг, длина 2,0-12,0 м. На штабелирующих столах полосы набирают в пакеты высотой 150-500мм. Разработанная на комбинате технология производства полосового проката обеспечивает стабильность механических свойств и высокий уровень прочностных характеристик выпускаемой продукции за счет внедрения в производство таких передовых методов, как:
- стан оборудован современными нагревательными печами с шагающим подом с плоскопламенными горелками и системой выдачи заготовок безударного действия;
- в потоке стана вмонтирован гидросбив высокого давления (150 атм.);
- перевод чистовой клети на подшипники жидкостного трения и увеличение жесткости клети;
- применение в потоке стана автоматической системы слежения за температурой конца прокатки;
- оснащение стана автоматизированными системами контроля толщины проката;
- смонтирована установка ускоренного охлаждения проката для получения повышенных механических свойств.

Нагрев металла производится в двух методических печах  с шагающим подом, отапливаемых природным газом. Прокатку производят в универсальной черновой клети и в чистовой группе из четырех клетей: клети № 1, 2 универсальные, клети № 3,4  - «КВАРТО».

Термотравильное отделение ЛПЦ-2 предназначено для проведения термической обработки и травления полосового проката в растворе соляной кислоты. Нагрев полос производят в двух проходных роликовых печах с многорядным посадом. Линия травления состоит из четырех последовательно расположенных травильных ванн, две ванны промывки и  ванны нейтрализации.

Сортопрокатный цех (СПЦ). Крупносортный стан 950/800
В состав цеха входят:
- 4 методические 5-зонные печи с торцевым посадом и выдачей блюмов;
- обжимная дуореверсивная клеть 950;
- две нереверсивные клети 800;
- чистовая нереверсивная клеть 850;
- возвратный поток с участком пил горячей резки, ножницами и клеймовочной машиной;
- 2 трехзонные термические печи с шагающими балками для термообработки сортового проката.

Назначение цеха  - производство на крупносортном стане 950/800 квадратной заготовки сечением от 90x90мм до 220x220мм, круглый прокат диаметром от 90 до 250мм. двутавровые балки № 36, равнобокие уголки с шириной полки от 200 до 230мм, швеллер № 40.

Нагрев металла производится в четырех методических печах. Прокатку производят в клети 950 «ДУО», двух рабочих нереверсивных клетях «ТРИО»  и нереверсивной клети 850 «ДУО». Для термической обработки имеется две термических проходных печи с шагающим подом.

Производство штампованных изделий (ЦШИ)
В настоящее  время в цехе штампованных изделий производятся: железнодорожные подкладки Д-65 и  КБ-65, лонжерон для автомобильной промышленности, тракторный башмак Т-500, Т-330, дорожные ограждения.

Используются следующие виды технологических процессов: вырубка на прессах, закалка в проходных толкательных печах, отжиг в колпаковых печах. В цехе разработана и освоена технология проведения низкотемпературного отжига полосового проката углеродистых качественных марок стали, предназначенного для чистовой вырубки деталей. Уральская Сталь - единственное в стране предприятие, освоившее производство башмачной полосы и готовых траков для тяжелых гусеничных промышленных тракторов мощностью 330, 500 и 800 л.с., работающих в экстремальных условиях при температуре от +50 до -50°С.